Nun ist es also soweit. Nach viel Überlegen, und Diskutieren, habe ich mich letztes Jahr doch daran gemacht, mir mein eigenes Aufstelldach zu bauen.
Trotz vieler guter Argumente gegen einen Selbstbau. http://forum.buschtaxi.org/viewtopic.php?t=6937&highlight=aufstelldach
Aber mich haben an den käuflich erwerbbaren Dächern ein paar Dinge gestört:
- Sie wollten mir nicht gefallen
- Sie waren mir zu schwer, zu teuer und zu hoch
- Ich wollte unbedingt ein Aufstelldach, das im geschlossenen Zustand die Fahrzeughöhe nicht nennenswert erhöht und maximal so schwer ist, wie das Originaldach. Da ich halt auch ins Gelände gehe und Dünen fahre, soll der Schwerpunkt nicht höher liegen, als er eh schon ist.
- Die Äußere Dachform sollte nicht verändert werden, da das Buschtaxi, so wie es ist eben schön genug ist.
Kurz, es hat mich gewurmt und gewurmt und einfach nicht mehr losgelassen. Das eigene Aufstelldachprojekt musste in Angriff genommen werden!
Hier also die (fast) unendliche Geschichte des Level-5-Projektes "Mütze fürs Gebüschtaxi":
Wie immer beginnt alles am Anfang: nämlich Anfang März 2007.
Nach reiflicher Überlegung sah der Plan so aus:
Es sollte ein Aufstelldach aus GFK Sandwich werden, wobei die Form der des Originaldaches exakt folgen sollte. Aufliegen sollte es in der Regenrinne und nach Möglichkeit genau horizontal anzuheben sein. Analog zum Dachzelt von Maggiolina sollte es drei große Fenster mit Moskitonetzen zum öffnen bekommen.
Soweit der grobe Plan. Über Feinheiten wollte ich mir dann Gedanken machen, wenn sie an der Reihe sind. Also erst mal frisch ans Werk:
Der Arbeitsplatz:
Bei der Firma R&G in Waldenbuch (bei uns ums Eck) http://www.r-g.de fand ich alles, was ich fürs Laminieren brauchte: Infos (jede Menge) ein sehr netter und kompetenter Support, der mich in den anfänglichen Gesprächen in meinem Projekt unterstütz und bestärkt hatte. Daher fiel die Wahl auf ein GFK-Sandwich aus Epoxy-Harz, Glasfasergeweben und einem Sandwichkern aus geschlossenzelligem Schaum in Plattenform (Airex).
Erstmal das Originaldach mit PE-Malerfolie isolieren:
Dann munter die Schlorke und das Glasgewebe drauflaminiert (2 Schichten) und über Nacht aushärten lassen. Es sei angemerkt, dass das eine Sauarbeit ist, da es doch eine recht große Fläche ist
Das Ergebnis am nächsten Morgen:
Ich bete ja selten, aber hier habe ich mehrer Expressgebete zum Himmel und dem Gott der Buschtaxifahrer und Selberbastler geschickt, dass das auch wieder runter geht!
....ging runter:
Geplant war eine Dacherhöhung um 5 cm, also Konstruktionsspanten aus Styrodur nach der Form eines zuvor ausgebauten Spriegels gesägt. (Platzhalter)
Rohform wieder drauf und nach unten in die Regenrinne verlängert. Dazu kamen dünne Styroporplatten zum Einsatz. Wieder drüber laminiert.
Das Ergebnis:
Hier sieht man das Einkleben der Sandwichplatten. Da ich keine Vakuuminjektionstechnik machen konnte, da die Form noch zu labberig war, mussten sie, mit Sandsäcken beschwert, eingeklebt werden.
Schon stabiler:
Aber, das ganze war immer noch gehörig labberig. Soll heißen: wenn man an einer Ecke anhob, ist der Rest schön brav unten liegen geblieben. Aber, es fehlte ja auch noch das Innenlaminat, das aus einem GFK ein Sandwich macht.
Nach Laminieren des Innenlaminates bestehend aus zwei dünnen Schichten Glasfaser (2 x 160g / m² war die Schale absolut steif.
Erste Anprobe:
Passt ganz gut
Passt nicht ganz so gut: steht über der Windschutzscheibe ab. Muss abgeändert werden.
Aber ist stabil!
Mittlerweile sind wir schon im Jahre 2008, da ich meine Ferien doch lieber beim Skifahren, in Griechenland beim Segeln, in den Karpaten beim Crossen, im Piemont beim Schlemmen und in Tunesien beim Dünensurfen verbringen wollte.....
Dieses Jahr im Februar wurde es dann aber ernst. Mein Werkstattasylgeber hat mir das Messer auf die Brust gesetzt. "Junge, werd mal langsam fertig, ich brauche meine Garage wieder!"
Also gut. Dann Spachtel ich mal. Und schleife, und spachtel...
Zwischendrin auch mal Füllern, dann aber gleich wieder schleifen. Alles von Hand; die Tatsache, dass die Menschheit inzwischen den Excenterschleifer erfunden hatte, blieb mir verborgen.
Hatte ich schon erwähnt, dass das ne Heidenarbeit ist?
Dann endlich der Tag des Lackierens:
Tja. Jetzt hatte ich also ein fertiges Dach. Aber auf dem Auto war ja auch noch eins drauf!
Ich kann euch sagen: da gehört schon richtig Überwindung dazu, das zu tun, was eben jetzt getan werden musste:
Sägen!!!!!
Zum Glück wurde mir inzwischen aus gut informierten Kreisen, heimlich unter der Hand, mitgeteilt, dass es so was wie Karosseriesägen gibt. Was für ne geile Erfindung!
Na dann:
Sägen!
Sogar mein TÜV-ler darf mal:
Und runter mit dem Blech:
Cabrio:
...bei Regen ist Improvisation angesagt:
Ab jetzt wird echtes Neuland betreten: Der Überstand des Daches sollte auf einer ganz bestimmten Höhe umgebörtelt werden, um ein neues "Aussen" zu schaffen, damit Technik wie Schere und Gasfedern außen montiert werden können. Das umbörteln hat erstaunlich gut geklappt und alles wurde mit dem darunter liegenden Dachrahmen vernietet. Jetzt hatte ich alles was ich wollte. Eine gute Auflage für die Scheren und die Gasfedern, sowie ein ?Innen? an dem ich den Zeltstoff befestigen konnte.
Die Gasfedern stammen von Hahn-Gasfedern http://www.hahn-gasfedern.de/ Ein klasse Firma, die einem die Federn auf Bestellung anfertigen und den Gasdruck auch im Nachhinein noch verändern, wenn man will.
Einschub:
Lange Zeit wollte ich den Aufstellmechanismus so machen, dass sich das ganze Dach horizontal nach oben bewegen lässt. Aber lange Abende mit konstruieren und Grübeln brachten einfach nicht das gewünschte Ergebnis. Also habe ich resigniert, und mir Scheren von Reimo bestellt.
Es wären ja Techniken ähnlich wie beim Maggiolina denkbar gewesen, aber die Dachform des 78ers ist ja soooo unmöglich. Ich kann euch sagen, ich hab mir mehr als einmal so ne einfache Dachform wie die vom Landrover 110 gewünscht! Hach, so ne herrliche Schuhschachtel, was man da alles machen könnte!
Das übelste ist ja, dass das Dach nicht auf ganzer Länge gleich hoch ist, dies wird nur noch dadurch übertroffen, dass es auch noch nach vorne schmäler wird. Also braucht man eine neue Konstruktion, die die Horizontale des Dachrahmens über dem Fahrer nach vorn horizontal verlängert.
Dies habe ich durch Profile erreicht, die, entsprechend gebogen an den Aufnahmen des 1. und 2. Spriegels angeschraubt werden. Verbunden werden die beiden durch starke Stahlträger, die die Auflage für das Bett bilden und den Aufbau (Karosserie) stabilisieren.Hier zu sehen:
Tja. Und dann war Hochzeit (Ende Mai 2008)
Dach drauf und das Interface zwischen Schere und Dach laminiert. Es sind Hülsen, die außen ein grobes, und innen ein metrisches Gewinde besitzen, so dass sie gut im Kunststoff halten und es ermöglichen, das Dach mit der Schere zu verschrauben.
Dann das Dach wieder runter und alles mit Harz und Glasfaser verstärkt. Auch die obere Aufnahme der Gasfedern.
Im selben Gang wurde gleich das Alu-U-Profil ins Dach geklebt, das die obere Aufnahme für den Zeltstoff bilden sollte. Sowie ein Himmel aus Teppich eingeklebt.
Anprobe:
Danach noch flugs nen Lattenrost gebaut:
Dazu habe ich ein echtes Lattenrostrecycling gemacht, indem ich einen Lattenrost vom Sperrmüll umgebaut habe. Es ist eine selbsttragende Konstruktion, die auf der hintern und der mittleren Querstrebe montiert ist.
Wie man auf den Bildern sehen kann, sind zwei getrennte Liegeflächen entstanden, die ein Durchhängen in der Mitte verhindern. Gleichzeitig ist der Rost an Scharnieren befestigt, damit man ihn nach oben klappen kann, um mehr Stehhöhe zu bekommen, wenn man mal mehr im Auto sein will, ohne das Bett zu benützten.
Da drauf ist eine 5 cm Matratze gekommen (Sonderanfertigung)
Der Zeltstoff:
Das Material ist Airtex von Mehler http://www.mehler-texnologies.com/
Das Zelt besteht aus zwei Elementen: einem fix zwischen Dach und Auto befestigtem und Fenstern. Diese sind mit Reißverschlüssen mit dem Rest verbunden, außerdem gibt?s innen noch Moskitostoff, der ebenfalls mit Reißverschlüssen befestigt ist. Reißverschlüsse und Moskitostoff sind von http://www.extremtextil.de/
Die Befestigung:
Oben wird der Stoff mit einem Kantenschutzprofil in das U-Profil geklemmt, unten habe ich ein Alu-Kederprofil angeklebt. Der zugehörige Keder ist mit dem Stoff vernäht.
Tja, und jetzt siehts so aus:
Die erste Testreise ins Piemont, inklusive Schotterpisten und Gewittern ist erfolgreich überstanden.
Und wie dem gut informierten Bodenseestammtischler sofort auffällt, das wichtigste aller Utensilien war mal wieder mit dabei
Es war wahnsinnig viel Arbeit, aber ich denke (hoffe) all die Strapazen haben sich gelohnt. Ob alles so klappt und funktioniert, wird die Zukunft wohl schon zeigen
Schaut toll aus.
