[Restauration] Stück-für-Stück-Sanierung HJ60 Wohnmobil

[JWD]

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Kein Turm?
Ach ja - Protestant

Weitermachen!
Ich möchte auch so schweißen können *seufz*

[Braunschweiger]

Hallo zusammen.
Hier nun ein paar Fotos des aktuellen "Baustands", inklusive einiger Hilferufe an die Wissenden!
Der Ausbau der Halle geht momentan nur schleppend voran, daher verbietet sich das "komplette Zerrupfen" des Autos leider noch immer. Aber immerhin den Motorraum wollte ich schon einmal freilegen. Dafür habe ich den Dicken von ein paar kleineren Blechteilen befreit (Auf die Scheibe geschmierte Pflegehinweise meiner werten Mitbewohner dürfen herzlich gern ignoriert werden. Mache ich auch so, hat sich bewährt!)

Einen Kotflügel mit grob geschätzt 24 M8-Schrauben zu befestigen würde heutzutage vermutlich die sofortige Erschießung des Konstrukteurs durch das Controlling nach sich ziehen - mutmaßlich kann man die Hälfte ohne irgendwelche Auswirkungen weglassen...

Das vordere Ende des Schwellers, normalerweise vom Kotflügel versteckt, hat es hinter sich. Ist aber nicht weiter schlimm, hier wird von meinem Gebrate wenigstens nichts sichtbar werden:

Auch die Rostaufzuchtstation unter dem Lampenträger war nicht untätig, hier wird später der pragmatische Weg genommen und ein Vierkantrohr eingeschweißt (ist hier im Forum schon beschrieben worden).

Positiv überrascht war ich von den Kotflügeln und Radläufen. Hier ist (zumindest jetzt, wo noch zwölf Schichten Lack drauf sind) keine einzige Durchrostung zu erkennen. Ein wenig blüht es hier und da, aber die bösen Überraschungen blieben aus - das ist doch mal was!

Ungleich abenteuerlicher präsentieren sich andere Teile des Fahrzeugs. Die Elektrik ist das reinste Flickwerk, hier werde ich noch eine Menge Spaß haben. Ist es normal, dass im ganzen Fahrzeug gefühlte hundert "Leerstecker" rumliegen? Geschätzt brauche ich nur ein Drittel der verwendeten Kabel. Hier ein Beispiel, gleich mal mit einer Frage kombiniert:

Zu sehen ist der H4-Stecker des Scheinwerfers. Neben diesem ist beidseitig die Hupe angeschlossen, dazu gibt es aber noch einen Leerstecker (der Teil, der auf dem Bild nach unten zeigt). Ich werde bei meinem nächsten Aufenthalt in der Halle mal messen, aber kann es sein, dass es sich um ein "Facelift"-Kabelbaum handelt und hier die inneren Scheinwerfer der modelle nach Bj. '87 angeschlossen werden? Kann das jemand aus dem Gedächnis beantworten? Vielleicht habt Ihr ja eine Idee, aber was sollte sonst an dieser Stelle vorgesehen sein?

Auch mysteriös: Dieses vor den Kühler verlegte Ölrohr - das kann ja nicht original sein, oder?

Im zweiten Bild schön zu sehen: Das Ding ist einfach so in den Ölreislauf integriert, vielleicht der Versuch einen Ölkühler zu bauen?

Dann noch zwei angenehme Überraschungen:

Die Schwellerspitze auf der Beifahrerseite ist robust und der Kühler...

...präsentiert sich quasi ladenneu!

So wartet der "Kleine" dann jetzt auf weitere Behandlungen... Falls jemand zu dem Kabelbaum-Wirrwarr oder dem Ölkühler etwas weiß, bin ich dankbar für Hinweise!

Lieben Gruß,
Christoph

[fipsicola]

das mit der ölleitung hab ich noch nicht gesehen..

[Braunschweiger]

Nun ist schon April und das hier ist mein erster Beitrag in diesem Jahr - so kann das ja nichts werden.
In der Zwischenzeit gab es viel zu tun. Das aber halt nicht vorrangig am Cruiser, denn die Werkstatt wollte ja weiter eingerichtet werden. Außerdem ist es interessant zu beobachten, wie viele Leute plötzlich sehr gut mit einem befreundet sind wenn man eine Hebebühne hat - gefühlt stehen da jedenfalls immer ziemlich viele Autos drauf rum, die mit den eigentlichen Projekten der Scheunen-Crew nicht so viel zu tun haben!

So oder so hat sich die ehemals leere Scheune

in der Zwischenzeit ganz gut gewandelt:

Damit sich niemand überarbeitet ist auch für eine Sitzecke gesorgt, der historisch wertvolle Teppich gewann schon den ein oder anderen Designpreis.

Für die Arbeiten am Cruiser habe ich mir unseren Schweißtisch mit drei Feuchtraumlampen überbaut. Man sollte ja eigentlich meinen, dass Schweißen mehr als genug Licht erzeugt, blöderweise ist immer im falschen Moment aber alles zappenduster. So arbeitet es sich auf jeden Fall sehr angenehm!

Auch der Rest der "Blechecke" ist im Wesentlichen Einsatzbereit. Auf der Wunschliste ganz oben steht noch eine kleine Kantbank, aber das muss ja irgendwann auch ins Budget passen.

Und so wächst und gedeiht unsere kleine Schrauberhalle. Und was soll ich sagen: Es macht unendlich viel Spaß! Auch wenn die Resto nicht in großen Schritten voran geht, ist eigentlich immer was zu tun. Und gerade für so einen "Schreibtischtäter" wie mich ist die Arbeit am Auto selbst einfach ein klasse Ausgleich!

Nun aber genug mit dem "Heimwerkerthread", in der nächsten Episode geht es wieder ums Auto - versprochen!

[Braunschweiger]

Wie versprochen jetzt die etwas "Auto-relevanteren" Dinge!
So mussten sich die bereits angefangenen Ambulance-Doors ja noch ein paar Schönheitskorrekturen unterziehen. Doof ist dabei, wenn man beim Ausschleifen der Schweißnähte (kraft der eigenen Doofheit) gleich mal das Originalblech wieder mit Durchschleift. So viel dann zum Unterschied zwischen "schnell" und "gut".

Nützt ja nichts, dann müssen halt ein paar Flicken eingesetzt werden:

Die Resto-Beiträge hier lesen sich ja immer so, als sei das eine Sache von 2-3 Minuten. ("Was? Frame-Off-Restauration? Kein Thema, ist ja bald langes Wochenende!")

Wenn dem so ist, oute ich mich hiermit als komplett talentfrei. Wie viel Zeit schon der eine Flicken gebraucht hat macht mich ein Wenig betroffen - und das war auch noch ein selbst gelegtes Ei. Was lernen wir daraus? Ich habe keine Zeit mehr mich zu beeilen, dauert dann nur länger. Fast schon philosophisch.

Zumindest das Außenblech ist jetzt so gut wie fertig:

Nachdem der Herr von der Dekra meinen Rahmen ja für klinisch tot erklärt hat, habe ich mich dann am letzten Wochenende zu einem kleinen Einkaufsbummel quer durch die Republik aufgemacht. Ein netter Herr mit Vollbart und Wollmütze aus dem Coburger Umland hatte noch einen (quasi fabrikneuen) Rahmen in einem Bierzelt im Garten rumstehen, davon konnte ich ihn glücklicherweise erlösen. An dieser Stelle noch einmal vielen Dank, auch für die Einblicke in Deine Werkstatt, den Kaffee und den freundlichen Empfang!

Wenn man dann schon aus Braunschweig nach Coburg fährt, kann man ja auch gleich noch ein Klappdach aus Rosenheim abholen. (Ist immerhin offiziell das gleiche Bundesland) Dirk wollte ein solches gern gegen einen Kasten Bier eintauschen, das erschien mir fair. So hat also zum ersten mal seit Menschengedenken ein Kasten Wolters den Süden von München passiert und das Gespann erreichte "nach den Hühnern links" (Auszug aus der originalen Wegbeschreibung) Dirks Scheune. Ich hätte mich noch Stunden da aufhalten können! Eine beeindruckende Sammlung von Cruisern, Teilen und Erfahrung - schön, solche Kontakte zu machen! Das sind so meine persönlichen Buschtaxi.net-Highlights!

Leider musste das ganze Geraffel ja noch den Weg zurück nach Braunschweig schaffen, daher mussten wir uns auch schon schnell wieder verabschieden. Nach weiteren 6 Stunden Fahrt konnten wir Rahmen und Klappdach dann zuhause Abwerfen:

Tageskilometerzähler und Uhr belegen: Ein langer Tag mit viel Gefahre, der sich aber absolut gelohnt hat. Am Wochenende geht es hoffentlich weiter!

Bis dahin, beste Grüße,
Christoph

[12HT]

Hallo Christoph,
schön daß es weiter geht.
2 Punkte zum schweißen, gefühlt nimmst du zuwenig Ampere, lieber zwischendrin aufhören und abkühlen lassen.
Und die Farbe solltest du 2-3cm weit wegschleifen, eher mehr.
Lohnt sich nicht zu sparen, durch die Hitze ist sie eh Schrott.

Und so ne Scheune, alter Schwede, kann man nur von Träumen!!!

Gruß Markus

[HJ61-Freak]

Zum Schweißen: Vielleicht auch etwas mehr Strom, aber sehr wahrscheinlich weniger Draht und vor allem kürzere Einschaltzeiten. Eigentlich zieht man bei diesen dünnen Blechen keine Naht im wirklichen Sinn, sondern setzt nur Punkt neben Punkt mit ca. 1/4 bis 1/3 Überlappung zwischen den Punkten. Je Punkt ist der Brenner nicht länger als eine Sekunde an.

Bei langen Fugen schweißt man immer nur kleine Stücke von 2-3 cm, dann fängt man an anderer Stelle wieder an. Im Hinblick auf den Wärmeverzug hat sich dabei das sogenannte Pilgerschrittverfahren bewährt. Zum Thema nachfolgend ein link zu einem informativen PDF:

http://www.topagrar.com/archiv/Duennble ... 5BCnnblech

Gruß

Florian

[Braunschweiger]

Hallo Markus und hallo Florian!

Danke für Eure Hinweise und den Link. Unser Schweißgerät ist ein Lorch M2060, laut Hersteller nahezu prädestiniert für Karosserie-Bratereien. Gerade an besagter Stelle kommen da ein paar unschöne Faktoren zusammen: Das originale Blech (1mm) ist schon etwas mitgenommen, ich habe aber keine Chance im "Knick" vom Türunterbar großflächig nachzubauen. Das Reparaturblech hat 1,5mm (war halt gerade da)

Damit brät man schon in der kleinsten Stromstufe mehr Löcher in die Bleche als einem lieb sein kann, da wo die beiden 1,5mm-Bleche aufeinandertreffen kann das dann natürlich wieder etwas mau sein. Zu meiner Vorgehensweise: Ich punkte die Bleche ausschließlich an, da ist nicht eine gezogene Naht. (Ich habe mir sogar extra ein Gassparventil besorgt, man muss die Kohle ja zusammenhalten!)

Bei der aktuellen Baustelle habe ich dann den Luxus, die gesetzten Punkte mit etwas mehr "Dampf" wahlweise von innen oder von außen aufschmelzen und verbinden zu können. Das klappt soweit gut, ich stelle mich nur beim Ausschleifen der Nähte noch zu doof an. Was benutzt Ihr da? Wir haben momentan nur die "geraden" Lamellenscheiben rumliegen, macht es Sinn hier die "leicht angestellten" zu besorgen? (Also quasi diese statt dieser?

So oder so: Am Ende ward's ein Türunterbau (Wenn auch bewusst von weit weg fotografiert):

Parallel zu den (momentan noch eher frustrierenden) Blecharbeiten versuche ich mal so Stück für Stück ein Bisschen "Kleinkram" aufzuarbeiten, heute habe ich mir den rostigen Klumpen von Ersatzrad-Winde vorgenommen, den ich glücklicherweise bei Dirk erstehen konnte:

Der Funktionstest war ernüchternd, denn die Winde ließ sich zwar drehen, aber leider nur auf- und nicht abwärts. (Von zwei schlechten Möglichkeiten also noch die schlechtere)
Die Winde ist ja über eine "taumelnde" Verzahnung selbsthemmend, hierfür muss aber ein entsprechdes Blech immer wieder über den Grund des Windenkörpers schleifen. In diesem Fall gab es wohl recht viele Reifenpannen, denn das Blech hat sich ziemlich Tief in den Grundkörper gearbeitet:

Damit war auch klar, warum keine Bewegung in Aufwärtsrichtung mehr möglich war. Ich habe also einfach ca 2mm Material aufgeschweißt (die müssen dann natürlich entsprechend vom Blech abgeschliffen werden).

Nach einer kurzen Behandlung mit der Fräse war dann schon eine neue "Bahn" für das Blech geschaffen:

Die übrigen Teile habe ich ebenfalls gestrahlt, die warten jetzt auf ihre Oberflächenbehandlung:

So viel für den Moment, ich wünsche euch allen einen schönen Feierabend!
Besten Gruß, prost!

Christoph

[12HT]

Hey Christoph
Lass mal nen kumpel der gut schweissen kann ne halbe stunde ans gerät. Ich hab damals mit einhell müll aus dem baumarkt gearbeitet ging auch. Auf jeden fall besser saubermachen vorher und an reststücken üben .1'5er blech hab ich auch genommen.

Gruse markus

[HJ61-Freak]

Ich nehm das Blech entweder in 0,8 oder 1,0 mm Dicke, weil es sich wesentlich entspannter in die jeweils erforderliche Form dengeln läßt, als das 1,5mm-Blech. Die 1,5 mm nehm ich nur für besonders belastete Bereiche, z.B. die Stellen der Rahmenauflagen.

Gruß

Florian

[Braunschweiger]

Hallo Ihr alle!
Puh, bei der Regelmäßigkeit meiner Berichterstattung muss ich mich wohl noch ein Wenig disziplinieren. Ich hoffe, dass nach all der Zeit (und in Anbetracht der Tatsache, dass das alles schon schneller, handwerklich sauberer und besser dokumentiert erledigt wurde) doch noch der eine oder andere Interesse an unserem Rostbomber hat.

Wir waren damals dabei stehengeblieben, dass ich mir einen neuen alten Rahmen besorgt hatte. Damit kam ich jetzt auch um die unbeliebte "Dünnblechbraterei" herum. Zum einen habe ich das Glück, dass der Tobi mir einen Satz Türen irgendwo in der Wüste aufgetrieben hat (oder besser: Aufgetrieben haben wird) und meine Ambitionen, die restlos zusammenkorrodierten und zum "Silicon Valley" verkommenen Überreste der Portale in dem vorhandenen Body damit spontan richtung Null gesunken sind. Zum zweiten bietet auch der Rahmen an sich noch genug Arbeit.

Das ganze geht nach wie vor seeeeeehr gemächlich voran, da tatsächlich immer wieder andere Dinge im Weg stehen - aber das soll hier ja nicht Thema sein. Zum "Anlieferzustand":

Leichte Rostschäden an der Hecktraverse

Ein weiteres Loch im Rahmendreieck links vorn, inklusive "abgegammelter" Blattfederaufnahme

Ein weiteres kleines Löchlein unterhalb der Traverse, der vernietete Halter wurde hier schon entfernt

Das letzte "Loch" im Rahmen. Hat hier etwa mal jemand versucht einen Rostschaden durch eine kreisrunde Bohrung zu vertuschen..? Ist jedenfalls nicht original!

Interessanterweise finden sich die Rostschäden nur auf der linken Seite, hier hat auch irgendwer eine recht beeindruckende Sammlung an Kernen und Nussschalen in den Rahmen geschleppt. Das dadurch entstandene Feuchtbiotob hat die Überlebenschancen des Blechs nicht unbedingt erhöht...

Die allseits beliebten U-Profile im Rahmenheck wurden bereits vom Vorbesitzer entfernt. Da dieser mir gleich die passend gebogenen Bleche mitgegeben hat, bin ich zu dem Entschluss gekommen den Rahmen wieder original (also mit den doppelten Blechen) aufzubauen. Ich denke, dass dies mit der notwendigen Sorgfalt beim Rostschutz durchaus halten wird (hat ja schließlich schon 30 Jahre funktioniert) und gibt mir die Möglichkeit, alle Komponenten (Body- und Blattfederaufnahmen sowie die Stabi-Halterungen) an den Originalen Punkten zu positionieren. Beim vorhandenen Auto wurde an dieser Stelle so viel geflext und gepfuscht, dass ich garkeinen "Originalzustand" zum optimieren greifbar habe sondern diesen erst einmal herstellen muss. Also los, Profile anpassen:

Ein dickes Stück Kupfer als Unterlage zum Schweißen funktioniert wirklich gut!

Erste "Probe" im Rahmen

Im Hintergrund wartet schon der "Organempfänger"... Am Ende werden natürlich alle Muttern durch selbstsichernde ersetzt, hier ging es nur um den Probeaufbau. Ich habe statt der werksseitig verwendeten Ø9mm-Niete M12x1,25-Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 verwendet, das sollte hoffentlich ausreichen.

Fortsetzung mit Rostkur folgt sofort!
Christoph

[Braunschweiger]

Wie versprochen geht es gleich weiter!

Im Rahmen wartet die übliche Mischung aus Dreck und Blattrost. Es hat sich nicht ohne Grund als schönes Ritual etabliert, den verdammten Eisenhaufen bei jedem Besuch sehr ausführlich mit einem Fäustel zu verdreschen, echt erschreckend was da noch jedes Mal rausfällt. Im vorderen Teil sah es nach dem Öffnen jedenfalls so aus:

Entferntes Blech mit Tonnen von Blattrost im Rahmen

Vor dem Einsetzen des Reparaturblechs habe ich den losen Rost natürlich entfernt und alles mit Rostschutz grundiert, so richtig wird das Problem aber erst das Fett am Ende stoppen. So sah es dann "zusammengebraten" aus:

Eingeschweißtes Reparaturblech vorn

Auch die Blattfederaufnahme war fertig und musste aufgetrennt und nachgebaut werden:

Rohling Grundplatte

Die Mittelbohrung habe ich natürlich auch nachgebaut, sie ist der einzige Ablauf an dieser Stelle!

Um das hochpräzise Fahrverhalten des J6 nicht negativ zu beeinflussen, habe ich mir zur Ausrichtung der beiden Blattfederaufnahmen selbstverständlich für teuer Geld das entsprechene SST von Toyota gekauft:

SST Fahrwerkseinstellung

Damit musste nur das diagonale U-Profil wieder an seinen angestammten Platz, natürlich mit frischen Einschweißmuttern, gestrahlt und grundiert:

Diagonalprofil VL

Auch die anderen Problemstellen sind schon kuriert. Gemäß inoffizieller Rahmenreparaturrichtlinie des Buschtaxiforums wurden (mit viel Phantasie) an Rauten erinnernde Stücke aus dem Rahmen geflext und nachgebaut, Behandlung der entstandenen Löcher wie oben.

Ausschnitt hinten links

Repararurblech hinten links

Passt

Fast wie neu. Nur welliger.

[Braunschweiger]

Auch die andere Problemstelle wurde entsprechend behandelt, hier war der Ausschnitt aber deutlich größer, da das Blech hier über weite Bereiche extrem dünn geworden ist. (Wie gesagt, hier war ja auch die Speisekammer eines Bayerischen Nagetiers!)

In diesem Fall musste ich noch die Inspektionsöffnung nachbauen und drei Muttern einschweißen. Die kümmerlichen Reste der alten Muttern hatten augenscheinlich noch nie eine Schraube gesehen, auch beim alten Rahmen ist hier nichts angebaut. Ich habe also kurz überlegt, dann aber beschlossen, dass ich mich lieber kurz über das Suchen nach passenden Teilen als lang über das Nicht-vorhandensein dieser drei Gewinde ärgere...

Das Blech wurde dann wieder "kopiert", mit Schweißmagneten in Stellung gebracht und nach dem Heften rundum auf Stoß verschweißt:

Blech angesetzt...

...gepunktet...

...verschweißt und verschliffen...

...und geduscht

Nebenbei habe ich mich noch um einen gebraucht gekauften Unterfahrschutz (fehlte bei unserem Dicken) gekümmert. Was. Für. Ein. Dreck. Genau im Spritzwasserbereich sind für die Verschraubung mit dem Rahmen zwei Bleche aufeinandergeschweißt, natürlich nur mit einer ca. 2cm langen Naht. Die Spaltkorrosion hat das Teil nahezu gesprengt.

Unterfahrschutz mit Verstärkung

Lochfraß im eigentlichen Blech

Nachdem ich neue Blechstreifen stumpf angeschweißt habe, habe ich beidseitig Flacheisen aufgesetzt und rundum (auch in den Bohrlöchern) verschweißt. So gefällt mir das besser:

Flacheisen rundum verschweißt

So, das soll dann auch erstmal wieder reichen. Falls es bei der Regelmäßigkeit meiner Berichte bleiben sollte: Frohes Fest und guten Rutsch!

Besten Gruß aus Braunschweig,
Christoph

[Braunschweiger]

Ach so, damit niemand sagen kann ich hätte das nicht gewürdigt:
Die beste Frau der Welt hat tapfer alte Dämmwolle von der Gummimatte der Schottwand zum Motorraum und der Matte hinter dem Armaturenbrett gekratzt und diese im Anschluss mit neuer Dämmung versehen - Danke dafür! (Auch in der Dämmmatte wohnte vorher irgendwer, war jedenfalls voll mit Maiskörnern.)

Dämmung neu

Schweißen musste dann auch mal ausprobiert werden, es wurde (total überraschend) ein Herzchen. Mädchen halt.

Herzchen

[12HT]

Christoph,
du machst das sehr sehr gut, weiter so!!!!
Links ist doch der originale Auspuff vom Sechser, die Hitze sorgt meines Wissens nach immer für mehr Rost als normal.

Gruß Markus

[Braunschweiger]

Christoph,
du machst das sehr sehr gut, weiter so!!!!
Links ist doch der originale Auspuff vom Sechser, die Hitze sorgt meines Wissens nach immer für mehr Rost als normal.

Hallo Markus!

Vielen Dank für die Blumen! Ich habe es immer andersrum verstanden: Ich dachte, die durch die Hitze verstärkte Abtrocknung schützt eher vor Rost, schließlich sind die Karren ja auch vorn immer deutlich gesünder als hinten... Aber egal, Rost ist Rost und muss weg.

Heute Nachmittag stand der 124er Benz eines Freundes auf der Bühne rum und brauchte ein wenig Zuwendung, daher bin ich nicht so richtig weit gekommen. Kurz OT: Eigentlich auch eine echt brauchbare Karre, die konstruktiven Details sind schon beeindruckend. Da sieht man mal, was passiert wenn Ingenieure das Auto entscheiden und keine Kaufleute. In dem Fall ein 300D mit gerade mal 460.000km, das Gleiche wird der wohl nochmal fahren.

So, zurück zum eigentlichen Objekt der Begierde! Es war ja noch eine Roststelle offen, und zwar unter der linken Diagonalverstrebung an der Rahmenfront. Nach Entfernen der Strebe war der Schaden gut zu sehen:

Durchrostung VL

Beim Anfertigen der Reparaturbleche habe ich mir inzwischen einen ausgeprägten Pragmatismus zugelegt; die ausgeschnittenen Teile spanne ich mit Gripzangen auf einem grob ausgeschnittenen Blech fest und schrubbe die Kontur einfach mit der Fächerscheibe nach. Ästheten und Karosseriebaukünstler schütteln sich vermutlich bei dem Gedanken und werden sagen "Vermiss das ordendlich und schneid die Bleche halt gerade zu!" - Hab' ich probiert, ist nichts für mich. Wie der Engländer sagt: "If it looks stupid but works it ain't stupid"!

Kontur Repblech

Bei den Blechen achte ich immer auf eine entsprechende Fase. Diese setze ich auch entsprechend an die Schnittkanten im Rahmen, damit lässt sich das entstehende "V" beim Schweißen gut verfüllen und die Bleche kleben nicht nur oberflächlich aufeinander.

Fase an Blech

Weil die originale, runde Bohrung im neuen Blech mit meinen Mitteln nicht wirklich nachzubauen war, habe ich mich entschlossen die rechte Seite zu kopieren. Hier befindet sich eine Rechteckige Ausspaarung im Rahmen, die m.E. den gleichen Zweck erfüllt.

Blech mit rechteckiger Öffnung

So sah das Ganze am Ende aus, ich denke, das kann man so lassen. Der Quertraverse ziehe ich noch den Lack ab und gönne ihr neue Muttern, dann ist hier auch "Schicht"!

Frontträger nach Reparatur

Bis bald!
Christoph